Lid Top Wine Box prototipagem, controle de qualidade e manutenção

Lid Top Wine Box prototipagem, controle de qualidade e manutenção

A prova é um processo muito importante no processo de fabricação de chapas de pré-impressão. A prova pode verificar a qualidade da produção do processo anterior, ao mesmo tempo, a prova de prova também é um grande número de padrões de rastreamento de cores de impressão. Portanto, a prova desempenha um papel de conexão, que é uma parte importante da gestão e controle de qualidade de cada empresa de fabricação de chapas.

 

Existem muitos fatores que afetam a qualidade da prova, como: composição da placa, impressão, revelação, tinta, água de limpeza, densidade de campo, aumento de pontos, manutenção e manutenção do protótipo, temperatura e umidade do ambiente e assim por diante. Qualquer problema em qualquer um desses fatores terá grande impacto no resultado final da prova. Portanto, apenas padronizada, gerenciamento digital e operação no processo de prova para fazer a cópia do ponto e restaurar para atender aos requisitos, e para a impressão em massa para fornecer a perseguição qualificada de tudo. A seguir, discutirei com os leitores como controlar efetivamente os principais fatores no processo de prova e dados relevantes.

 

One, Mosaic, impressão e desenvolvimento

Um bloco de prova é muito diferente de um bloco impresso. A impressão da placa grande deve estar de acordo com o modo de encadernação na ordem de dobragem, e parte das linhas transversais e de canto do filme devem ser cortadas, portanto, o montador pode apenas de acordo com a borda da imagem no filme ou linhas e os blocos de cores são fáceis de identificar outros locais para alinhar e alinhar. No caso de provas, não há necessidade de considerar a dobragem manual, e as linhas cruzadas e de canto do filme são preservadas. Contanto que a linha cruzada e a linha angular de vários filmes coloridos possam ser alinhadas. De um modo geral, a ordem de cores da prova determina a ordem de cores do Mosaico. Porque pode melhorar a eficiência do trabalho. Para a primeira cor, o filme deve ser horizontal, não inclinado, e os cantos devem ser colados com fita adesiva. As outras três placas estão alinhadas com ela com base nisso. O padrão de alinhamento é que o olho não pode ver a mira e os ângulos do filme superior e inferior são deslocados.

 

O controle de impressão e desenvolvimento é realizado pela faixa de controle UGRA. A barra de controle UGRA possui cinco segmentos funcionais, cada um com sua própria função. Como mostrado na imagem:

 

A primeira etapa é utilizada para controlar o desenvolvimento da placa e também para avaliar a exposição da placa. A qualificação é graduada a partir do nível 3 e a classificação indistinta a partir do nível 9.

 

Estágio II: Bobinas de mícron são usadas para controlar o tempo de exposição. Qualificado como bobina de mícron de resolução clara começando em 12μm.

 

Seção Ⅲ: A seção de ponto é dividida em 10 partes de 10 por cento de ponto a 100 por cento de campo, que são usadas para verificar a exposição e o desenvolvimento, e também usadas como padrão de medição da curva característica de impressão. Qualificado para 2 por cento de saídas para aparecer, 3 por cento de saídas limpas.

 

Seção Ⅳ: Cabos de rede finos ao longo de diferentes ângulos podem ser verificados quanto à deformação de pontos e imagem dupla.

Seção Ⅴ: seção de ponto fino, figura positiva 0,5 por cento a 5 por cento e figura negativa de 95 por cento a 99,5 por cento, usada para verificar se o ponto no processo de prova é reduzido.

 

Embora a exposição e o desenvolvimento possam ser controlados com mais precisão através da barra de controle do UGRA, o operador ainda precisa fazer os ajustes apropriados em alguns locais sutis de acordo com a experiência, de modo a fazer a melhor reprodução e restauração do ponto. Por exemplo, para diferentes espessuras da placa para ajustar o tempo de bombeamento, a temperatura e a velocidade do revelador correspondem ao ajuste e limpeza e manutenção do vidro da máquina de impressão e assim por diante.

 

Dois, prova

Uma impressora é muito diferente de uma impressora. A prensa de impressão usa o método de impressão "prensa redonda" e a máquina de impressão usa o método de impressão "prensa redonda". Além disso, a tinta da prensa de impressão, o alinhamento do grau de automação é muito alto. O protótipo é feito principalmente pelo operador de acordo com a experiência pessoal para ajustar a quantidade de tinta, e as várias versões do registro também são feitas à mão. Embora no processo de prova, o operador deva contar com o medidor de densidade para medir constantemente a densidade de campo e a densidade de pontos em 80% e aumentar o ponto para ajustar o tamanho da quantidade de tinta e o equilíbrio de tinta, mas o processo de tintagem deve ser usado para coloque a tinta no rolo de impressão. Portanto, a qualidade da prova está intimamente relacionada ao nível dos operadores.

 

O valor da densidade de campo é o parâmetro técnico mais importante para controlar a replicação e restauração de pontos. Diferentes empresas têm seus próprios indicadores técnicos e margens de erro. Este índice técnico é determinado por cada empresa de acordo com sua situação específica. A densidade de campo da versão colorida geral é Y: 1,30, M: 1,45, C: 1,50, K: 1,80. Quanto à margem de erro, o padrão europeu é de ±0,07. Diz-se que a faixa de erro de uma empresa nacional é controlada na faixa de ±0,05.

 

Assim como a impressão, a prova também é muito importante para controlar o equilíbrio de tinta e lavagem. O princípio da impressão, em essência, é o princípio da incompatibilidade óleo-água: a parte pontilhada da imagem formada pela exposição na placa PS é compatível com óleo e não com água, e a parte em branco não exposta é compatível com água. do que amigo do óleo. Portanto, é essencial manter um bom equilíbrio de tinta e lavagem. Limpe a água muito pouco, levará à versão seca, refletida na prova é o nível escuro e o nível; A limpeza com água em excesso levará à deformação do ponto, a impressão no ponto aparecerá "ponto oco". Então, quanta água deve ser controlada? Em geral, quanto menos água você limpar, melhor. A medida do domínio é que, quando a água rolar, não haverá água na mesa.

 

Os parâmetros técnicos do líquido de umedecimento são frequentemente fatores negligenciados no controle de qualidade da impermeabilização. Os parâmetros técnicos do líquido são principalmente condutividade e valor de pH. Seus padrões são de condutividade de 800 a 1200 e pH de 4,8 a 5,2.

 

O controle de qualidade da prova também envolve o ajuste da máquina de prova. O conteúdo do ajuste inclui principalmente o seguinte:

① A pressão do tambor de borracha é ±{{0}},03 mm (medida uma vez por rotação de 120 graus, pegue o valor médio), ou seja, a espessura da manta de borracha mais a espessura do revestimento=(2,286±0,03) mm.

 

(2) A pressão da placa (incluindo a espessura da placa PS) é mais 0,12mm ~ mais 0,15mm, ou seja, a superfície da placa PS é maior que a altura do trilho guia.

 

③ A pressão da mesa de papel (incluindo a espessura do papel) é mais {{0}},15 mm ~ mais 0,18 mm, ou seja, a altura da superfície do papel é maior que o trilho guia.

 

Os dois lados da estrutura móvel são fornecidos respectivamente com dois rolos. Quando a estrutura é movida para um lado do sistema de nivelamento de tinta e a máquina não está pressurizada, a pressão entre o rolo e a superfície guia inferior deve ser suficiente para girar manualmente. Muito apertado e muito solto precisam ser ajustados.

 

⑤ Sistema de nivelamento de tinta: a largura da barra de tinta do rolo de tinta na placa e a largura da barra de tinta na mesa de papel devem ser uniformes. [próximo]

 

Três, a manutenção e manutenção do protótipo

No processo de prova, a operação do protótipo é o mais importante, é claro, o protótipo em que tipo de estado de trabalho também é muito importante. Apenas faça a impressão no melhor estado de funcionamento, a fim de garantir que o ponto no processo de transferência mantenha a boa qualidade, finalmente obtenha uma prova qualificada. Como a manutenção e manutenção da máquina de prova é um processo contínuo, é necessário estabelecer um conjunto de procedimentos práticos de manutenção e fazer sua padronização e padronização.

 

(1) Manutenção dos rolos de tinta

O ponto da prova mudará com o endurecimento do rolo de pressão e ficará ruim. O endurecimento do rolo refere-se ao rolo usado por muito tempo, sua superfície ficará lisa e dura até a formação de uma "camada cristalina". Quando a cristalização da superfície do rolo é grave, seu desempenho de transferência de tinta será afetado, o equilíbrio de tinta e lavagem no processo de prova é difícil de manter. Especialmente a tinta magenta, devido à diminuição da absorção de água, causará o fenômeno de pontos ocos. A área de pontos na folha de prova será menor do que a área de pontos no filme e a cor será mais clara. Isso é uma queda na saturação. Em alguns casos, quando há uma mudança no ponto de uma cor, isso fará com que o tom da prova se desvie do efeito esperado, e a mudança de tom da sobreimpressão multicolorida será maior. Isso mostra como é importante manter o rolo. Além da rotina de limpeza diária e semanal, deve haver medidas específicas de manutenção. Ou seja, a cada duas semanas, retire o rolo de tinta do protótipo e faça um "descanso", e substitua-o por um rolo de tinta sobressalente. Desta forma, o rolo de tinta pode manter boas condições de trabalho, de modo a obter uma qualidade de redução de pontos satisfatória.

 

② A manutenção da manta de borracha

A blanqueta é o meio que transfere o ponto do prato para o papel. Seu desempenho afeta diretamente a qualidade de transmissão do ponto. Após um longo uso, haverá resíduos químicos em sua superfície, tornando o pano de borracha menos elástico. Isso fará com que as bordas dos pontos transferidas para o papel não sejam nítidas o suficiente. Portanto, depois de um período de tempo no trabalho da manta de borracha, também quero deixá-la "descansar", para não deixá-la muito cansada.

 

(3) Manutenção diária e manutenção do próprio protótipo

De um modo geral, a máquina de prova é composta por parte mecânica e parte elétrica. Para a parte mecânica, é necessário adicionar óleo lubrificante regularmente em cada furo de óleo fixo e na parte de transmissão da superfície (como a corrente) para evitar desgaste excessivo; Para a parte elétrica, é principalmente verificar e garantir a permeabilidade do caminho do gás, manter a superfície do painel limpa e assim por diante. No processo de prova, a tinta deve ser trocada quando o rolo de tinta e a manta de borracha no óleo preto forem limpos e, em seguida, adicionar outras cores de tinta, não à vontade. Caso contrário, a tinta residual será misturada com a tinta e afetará a qualidade da prova. Além disso, a mesa e as réguas próximas à poeira e ao pó de papel também devem ser limpas a tempo, pois o acúmulo excessivo afetará a precisão do conjunto.

 

Quatro, fatores ambientais

Os principais fatores ambientais que afetam a qualidade da impermeabilização são a temperatura e a umidade relativa. A temperatura muito alta ou muito baixa fará com que a evaporação da água na placa PS seja muito rápida ou muito lenta, destruindo assim o equilíbrio de tinta e lavagem. A umidade relativa do ambiente muito grande ou muito pequena também destruirá o equilíbrio da tinta e até produzirá um fenômeno de emulsão de tinta, resultando na produção de pontos ocos. Além disso, o mais grave é que a instabilidade de temperatura e umidade fará com que o papel se deforme, resultando em menor precisão. Portanto, é muito importante manter temperatura e umidade constantes na oficina de impermeabilização. De um modo geral, a temperatura ambiente deve ser de 22 graus ~ 23 graus e a umidade relativa é de cerca de 50 por cento.

 

V. Considerações finais

Existem muitos fatores que precisam ser controlados para melhorar a qualidade da prova. O acima é apenas uma simples análise e introdução de alguns dos principais meios de controle e dados empíricos. Existem muitos fatores sutis que não estão listados um por um. No processo de impermeabilização, geralmente um pequeno erro pode levar à produção de produtos residuais. Portanto, deve-se desenvolver um sistema de gestão e procedimento operacional completo e viável de acordo com a situação específica da empresa ou departamento, de forma a padronizar e digitalizar a pista de provas. Somente assim a qualidade da prova pode ser estável com base no alto nível.